《企業(yè)家日報》：創(chuàng)新，是我前進的不竭動力--記中國兵器工業(yè)集團公司級關(guān)鍵技能帶頭人、東北工業(yè)集團奧威公司車工、高級技師吳宏立

“集團公司級關(guān)鍵技能帶頭人、全國勞動模范，全國技術(shù)能手、吉林省技術(shù)能手、中央企業(yè)技術(shù)能手、首屆吉林工匠”……數(shù)不清的獎項和榮譽的背后，是他37年如一日的拼搏與創(chuàng)新。他是吳宏立，中國兵器工業(yè)集團東北工業(yè)集團吉林東光奧威汽車制動系統(tǒng)有限公司車工、高級技師。

今年8月底，吉林省總工會命名了20個“吉林省示范性勞模和工匠人才創(chuàng)新工作室”，吳宏立創(chuàng)新工作室榜上有名。

刻苦學習提技能

吳宏立參加工作37年來，一直在一線工作，他吃苦耐勞、勤奮好學、刻苦鉆研技術(shù)，自學了車工工藝學、機械制圖、機械基礎(chǔ)、金屬材料、數(shù)控技術(shù)、CAD、CATIA軟件設(shè)計等相關(guān)知識，掌握了過硬的操作技能，曾以扎實的理論知識和實踐經(jīng)驗，以精湛的技藝取得吉林省車工競賽第二名，全國職工職業(yè)技能大賽車工決賽取得第六名，中央企業(yè)職工職業(yè)技能大賽車工決賽取得第八名，獲得銀牌，第二屆全國職工職業(yè)技能大賽車工決賽取得第十六名的好成績。

為更好地發(fā)揮技能創(chuàng)新引領(lǐng)作用，吳宏立考入長春理工大學機電一體化專業(yè)進行深造，利用所學到的知識與實踐相結(jié)合，對生產(chǎn)中存在的工藝難點熱點問題大膽的進行研究，不斷的技術(shù)革新創(chuàng)新取得優(yōu)異成績。截至目前，累積完成重點技術(shù)創(chuàng)新、工藝改進、技能攻關(guān)項目70余項，創(chuàng)造經(jīng)濟效益2300多萬元，他獨自發(fā)明設(shè)計的工裝夾具獲得發(fā)明專利1項，實用新型專利5項，發(fā)表論文一篇，獲得省市QC小組優(yōu)秀獎3項，集團公司技能創(chuàng)新競賽優(yōu)秀獎一項、二等獎一項。他主持的國家級技能大師工作室完成技術(shù)攻關(guān)73項，創(chuàng)效1055萬余元，獲專利授權(quán)20項，省部級QC成果11項，提出合理化建議260余條。

潛心鉆研克難關(guān)

目前，國內(nèi)外珩磨頭大都是利用皮圈或彈簧套在油石座凹槽內(nèi)的，利用彈性力驅(qū)使膨脹的油石回縮。操作工在利用該珩磨頭加工主缸孔時經(jīng)常出現(xiàn)問題，內(nèi)孔珩磨后油石不回縮，取下工件時內(nèi)孔留下油石劃痕或拉傷孔壁，每年都出現(xiàn)不同程度的廢品損失，這些難題困擾企業(yè)多年。吳宏立知難而上，對珩磨工藝難點進行攻關(guān)。他利用CATIA設(shè)計軟件獨自發(fā)明設(shè)計了鋸齒滑動式自動伸縮珩磨頭，這種珩磨頭是利用齒形結(jié)構(gòu)嚙合滑動，膨脹回縮靈敏度高，解決企業(yè)、行業(yè)珩磨加工難題，為企業(yè)每年因質(zhì)量問題減少索賠10萬余元，該珩磨頭獲專利授權(quán)，屬于國內(nèi)外首創(chuàng)，填補空白。

他所在分廠的每條生產(chǎn)線都是利用兩臺加工中心使用普通夾具加工主缸體，由于夾具在性能方面無法實現(xiàn)工件翻轉(zhuǎn)加工另一面，需要多次裝夾才能完成，影響產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)效率低，操作工勞動強度大，他所在的企業(yè)計劃對這些設(shè)備改造升級，但因設(shè)備較多，投資較大，一直沒有實施。2014年，面對這種普通夾具、落后工藝，吳宏立充滿著一種強烈的欲望，一定要改變現(xiàn)狀。他絞盡腦汁在電腦軟件上勾畫著，不知經(jīng)歷了多少個不眠之夜，成功的設(shè)計出多工位翻轉(zhuǎn)夾具，填補國內(nèi)外空白，獲發(fā)明專利授權(quán)。2018年，吳宏立深入調(diào)研，尋求翻轉(zhuǎn)夾具制造，國內(nèi)多家液壓缸制造商均表示難度大，無法實現(xiàn)。他與當?shù)匾患覚C械制造公司開展合作，在技術(shù)方面給予支持，工藝方面進行指導，制造出翻轉(zhuǎn)夾具，實現(xiàn)專利轉(zhuǎn)化，可通過程序M指令控制，實現(xiàn)工件在夾具中自動翻轉(zhuǎn)，完成多道工序加工，解決困擾企業(yè)二十余年工藝落后難題，達到世界先進水平，現(xiàn)已推廣應(yīng)用。兩臺加工中心工序合并到一臺上加工，優(yōu)化工藝，節(jié)省一臺加工中心，每件加工時間由原來的2m43s 縮短到2m13s，創(chuàng)造經(jīng)濟效益72萬元。

技能創(chuàng)新結(jié)碩果

企業(yè)投產(chǎn)的柱塞式主缸體，是國內(nèi)新型助力器主缸。該產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，精度要求較高，在數(shù)控車床上加工一年有余，生產(chǎn)效率依然很低，每班只能生產(chǎn)50多件。吳宏立通過對定心鉆、鉸刀、內(nèi)孔槽刀刀具材料、結(jié)構(gòu)和加工方法的改進，解決企業(yè)生產(chǎn)瓶頸難題，提高生產(chǎn)效率50%，達到行業(yè)領(lǐng)先水平，累計多生產(chǎn)柱塞式主缸體8.5萬余件，創(chuàng)造效益170萬余元。

為增加經(jīng)濟效益，企業(yè)承攬了汽車轉(zhuǎn)向柱管產(chǎn)品，利用馬豪臥式加工中心對產(chǎn)品兩端進行加工。由于工序較多、機床換刀較慢，每班只能生產(chǎn)70余件，滿足不了用戶需求。為扭轉(zhuǎn)被動局面，吳宏立進行工藝攻關(guān)。該產(chǎn)品屬于畸形零件，如果安裝數(shù)控車床上分兩道工序采用鏜孔車槽組合刀具加工就能提高生產(chǎn)效率，可如何裝夾卻成了大難題。他把三爪卡盤擺放在電腦桌旁，兩手拿著轉(zhuǎn)向柱管翻來覆去的研究琢磨，憑借多年的車工經(jīng)驗，找到了裝夾方法，設(shè)計了臺階式和內(nèi)脹外夾式專用夾具。同時，為保證質(zhì)量，設(shè)計出帶有千分表的深淺量具和位置量具，成功把轉(zhuǎn)向柱管挪到數(shù)控車床上加工，提高效率3倍多，解決了企業(yè)的后顧之憂，該產(chǎn)品采用數(shù)控車床加工屬國內(nèi)首創(chuàng)，達到行業(yè)先進制造水平，創(chuàng)造效益426.8萬余元。

柱塞式主缸體產(chǎn)量劇增，導致企業(yè)產(chǎn)能不足。吳宏立想到兩臺多年退庫封存，專門加工小型活塞零件的數(shù)控車床，可轉(zhuǎn)眼又流露出一種憂慮。該機床主軸細，導軌行程短，能不能使用呢?為弄個明白，他來到庫房，實地勘察一番，心里有了可行的措施，設(shè)計小型液壓夾具可以精加工柱塞主缸體。方案得到領(lǐng)導高度重視，連夜將機床搬回分廠對機床夾具、液壓缸拉桿拆卸測繪。可意想不到的事情發(fā)生了，夾緊液壓缸行程只有15毫米，是現(xiàn)使用機床的一半，對不同長短的主缸體安裝夾緊受到限制，怎么辦?吳宏立左思右想，反復(fù)琢磨，終于想出好的方法，設(shè)計小型回轉(zhuǎn)體夾具、長短不同頂尖、內(nèi)孔尺寸不同的法蘭盤、以及內(nèi)冷刀座、快換頂尖扳手。通過安裝調(diào)試，夾具達到行業(yè)先進制造水平，可以切換不同產(chǎn)品。吳宏立成功地將機床利用起來，節(jié)約購置設(shè)備費用70多萬元，年創(chuàng)造效益200多萬元。

心系企業(yè)傳技藝

吳宏立同志不僅善于技術(shù)創(chuàng)新、解決生產(chǎn)瓶頸難題，同時，樂傳身教。他結(jié)合生產(chǎn)實際，利用班組板報向大家講授加工經(jīng)驗，利用業(yè)余時間作PPT課件，制定學習計劃，組織員工學習車工技術(shù)。通過考核，選派選手參加東北工業(yè)集團舉辦的數(shù)控車工技能競賽，獲得團體第一名，有三名選手分別取得前三名的好成績。他領(lǐng)銜的工作室現(xiàn)有成員14人，在他的主持下，大家學習氛圍濃厚，不斷開展理論與實際培訓，都已成長為企業(yè)的技能骨干人才，在參加技能比賽中多次獲獎。其中，一人參加東北工業(yè)集團車工技能競賽取得第一名、吉林省車工技能競賽取得第二名，一人參加長春市職工職業(yè)技能競賽沖壓工取得第一名，一人參加第八屆全國數(shù)控機床裝調(diào)維修工職工組取得二等獎，為企業(yè)爭得了榮譽。

“這次，我的創(chuàng)新工作室被省總工會命名為‘吉林省示范性勞模和工匠人才創(chuàng)新工作室’，我非常開心。我會一如既往地為技術(shù)創(chuàng)新，技能攻關(guān)，工藝改進，導師帶徒、技能報國續(xù)寫新的篇章，發(fā)揮好勞模的示范引領(lǐng)作用，為企業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展貢獻我的全部力量。創(chuàng)新，是我前進的不竭動力?！眳呛炅远ǖ卣f。

查看原文