創(chuàng)新迎市場 改革謀發(fā)展
——晉西集團(tuán)沖壓分廠全自動沖壓生產(chǎn)線實現(xiàn)批量生產(chǎn)小記

　　近期，從中國兵器工業(yè)集團(tuán)晉西工業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司沖壓分廠傳來好消息，該分廠全自動沖壓生產(chǎn)線已經(jīng)實現(xiàn)批量生產(chǎn)，為分廠轉(zhuǎn)型升級注入新的力量。該生產(chǎn)線為引自國外的凈化毛坯全自動生產(chǎn)線，是國內(nèi)首條集加熱、成型、冷卻于一體的生產(chǎn)線，其設(shè)備主要參數(shù)和性能指標(biāo)達(dá)到了國際先進(jìn)水平。

　　優(yōu)秀團(tuán)隊擔(dān)重任

　　早在2014年初，集團(tuán)公司為逐步淘汰高耗能、老舊設(shè)備，加快自動化項目建設(shè)，決定在沖壓分廠175工房投資修建一條新的生產(chǎn)線。為了給今后的發(fā)展打下堅實的基礎(chǔ)，沖壓分廠從生產(chǎn)線建設(shè)之初就樹立標(biāo)桿意識，對項目給予高度重視，分別從車間管理部、技術(shù)科、行車班、電工班、鉗工班等崗位中抽調(diào)8名優(yōu)秀員工組成了175團(tuán)隊。大家都身兼多崗、具備多項業(yè)務(wù)技能，負(fù)責(zé)新生產(chǎn)線日常生產(chǎn)和設(shè)備的維護(hù)、修理。面對以往沒有接觸過的新自動化生產(chǎn)線，員工們加大學(xué)習(xí)力度，對照圖紙反復(fù)學(xué)習(xí)設(shè)備原理，不斷掌握新的技能。

　　為盡快在新的生產(chǎn)線上實現(xiàn)生產(chǎn)，團(tuán)隊成員干勁滿滿，迅速投入某產(chǎn)品試制生產(chǎn)準(zhǔn)備工作。員工們根據(jù)工藝要求確定模具、沖頭尺寸，聯(lián)系技術(shù)科出圖，申報工裝量具需求計劃;確認(rèn)設(shè)備狀態(tài)，調(diào)整設(shè)備參數(shù)，空運(yùn)行以排除不穩(wěn)定因素，確保生產(chǎn)線連貫運(yùn)行;組織現(xiàn)場工藝培訓(xùn)，確保員工對產(chǎn)品信息了如指掌;分配各自任務(wù)，講解生產(chǎn)過程中的注意事項，在工裝到位后立即組織實施生產(chǎn)。

　　攻堅克難勇創(chuàng)新

　　對175團(tuán)隊來說，雖然試制生產(chǎn)前已充分考慮過可能出現(xiàn)的各種現(xiàn)象，但實際生產(chǎn)過程中預(yù)料之外的問題仍然層出不窮。員工們以問題為導(dǎo)向，在努力攻堅克難中不斷創(chuàng)新，最終保證了試制產(chǎn)品質(zhì)量。

　　在產(chǎn)品試制完成進(jìn)行首件檢測時，檢驗員發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品底厚過厚，超出工藝要求范圍。團(tuán)隊成員沒有氣餒，迅速停機(jī)進(jìn)行原因分析，一致認(rèn)為是由于壓型沖頭過長，在壓型和沖孔同時進(jìn)行時，壓機(jī)滑塊被壓型沖頭支住導(dǎo)致沖孔沖頭無法繼續(xù)下行，最終使得沖孔不到位，底厚超差。為確定是否為此原因，班組員工采取單工位測試，即先單獨壓型，再單獨沖孔，然后再測量，最終解決了產(chǎn)品底厚超差問題。大家和技術(shù)人員商議后，決定先后兩次總共對壓型沖頭進(jìn)行8毫米的縮減，最終產(chǎn)品底厚由原來的30毫米降低至22～25毫米，滿足了工藝要求。

　　試制生產(chǎn)穩(wěn)步推進(jìn)，但在隨機(jī)檢測中檢驗員又發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品出現(xiàn)了壁厚差突然變大的情況。團(tuán)隊成員分析應(yīng)是沖頭與下模的同軸度不同導(dǎo)致的，隨后通過對沖頭的同軸度和下模、沖頭的安裝間隙檢測，發(fā)現(xiàn)原因為下模定位不牢固，生產(chǎn)中會出現(xiàn)隨機(jī)擺動現(xiàn)象，導(dǎo)致產(chǎn)品壁厚差不穩(wěn)定。經(jīng)過研究，大家憑借多年工作經(jīng)驗，設(shè)計改進(jìn)下模定位，采用定位塊和退料塊雙定位的模式，成功地將產(chǎn)品的壁厚差控制在1.5毫米以下，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。

　　提質(zhì)增效降成本

　　批量生產(chǎn)隨之而來，團(tuán)隊成員們躍躍欲試，全身心投入到兩種產(chǎn)品的批量生產(chǎn)中。沖頭的使用壽命會嚴(yán)重限制生產(chǎn)線的連續(xù)運(yùn)行，每次更換沖頭都會導(dǎo)致生產(chǎn)線長時間停機(jī)。在某產(chǎn)品生產(chǎn)初期，每根沖頭僅可加工200～300件產(chǎn)品，不僅影響生產(chǎn)效率還增加工裝模具成本。大家通過多次嘗試，反復(fù)優(yōu)化沖頭冷卻方式和潤滑石墨配比量，最終摸索出了一套適合產(chǎn)品的參數(shù)，將沖頭的使用壽命提高至每根生產(chǎn)600～800件產(chǎn)品，大大提升了生產(chǎn)效率，保證了生產(chǎn)線的連貫運(yùn)行。

　　新的生產(chǎn)線可代替由4至6臺水壓機(jī)組成的沖壓生產(chǎn)線，實現(xiàn)1250噸滿負(fù)荷工作，且所需員工僅8人，既縮減人力物力，縮短了生產(chǎn)周期，又提高了產(chǎn)品精度和生產(chǎn)效率。同時，生產(chǎn)線采用機(jī)械手、機(jī)器人代替人工進(jìn)行物料轉(zhuǎn)運(yùn)等重體力、高危險勞動，有效保障了員工的人身安全。

　　沖壓分廠175團(tuán)隊員工通過解決一系列影響生產(chǎn)線連續(xù)運(yùn)行和產(chǎn)品質(zhì)量的問題，最終摸索出了兩套對應(yīng)各自產(chǎn)品的成熟參數(shù)，成功完成了兩種產(chǎn)品共計6445件的批量生產(chǎn)任務(wù)，使改革創(chuàng)新在分廠實實在在取得成效。(吉浩)